Поскольку 2026 год знаменует начало периода «15-й пятилетки», различные отрасли постоянно добиваются новых прорывов благодаря инновациям в начале нового года. Шанхайский завод Schneider Electric в Путуо (Shanghai Schneider Industrial Control Co., Ltd.), расположенный в парке Future Island в городе Таопу, является важнейшей производственной базой для ключевых компонентов промышленного управления. В связи с бурным развитием рынка новых источников энергии завод зафиксировал резкий рост заказов и удвоение ассортимента продукции. Однако он также столкнулся с проблемами в плане стабильности цепочки поставок и скорости реагирования.

Для решения этих задач этот завод, существующий почти 30 лет, активно внедряет цифровую трансформацию. Он глубоко интегрировал передовые технологии, такие как машинное обучение (ML), генеративный искусственный интеллект (AIGC), автоматизацию и Интернет вещей (IoT), во все ключевые звенья, включая исследования и разработки прототипов продукции, гибкое интеллектуальное производство, предиктивное техническое обслуживание и комплексное сотрудничество в цепочке поставок. Эта всесторонняя инновация охватывает ключевые процессы, такие как исследования и разработки, закупки, производство и доставка, формируя эффективную и гибкую сквозную цепочку создания стоимости.

При входе в интеллектуальный производственный цех завода сразу же ощущается сильное влияние искусственного интеллекта. Под наблюдением 5G-камер роботы разных размеров, перемещающиеся с поддонами, постоянно курсируют по проходам, отправляясь с полными грузами и возвращаясь с пустыми, образуя непрерывный цикл. При встрече с пешеходами роботы предлагают им отойти в сторону и автоматически сворачивают, говоря: «Проход заблокирован. Пожалуйста, своевременно отойдите от препятствия».

Инженеры завода объяснили, что глубокое обучение с использованием ИИ ближе к человеческому восприятию. Гибкое интеллектуальное производство позволяет переключать производственные линии, экономя средства и повышая эффективность. В условиях четырехкратного увеличения ассортимента продукции завод внедрил инновационную полностью автоматизированную модульную гибкую производственную линию третьего поколения. Благодаря модульной конструкции и быстросъемному интерфейсу, производственная линия может свободно перекомбинироваться по принципу «подключи и работай». Четырехосевые роботы гибко подают материалы, а система визуального контроля качества на основе ИИ — комбинация коллаборативных роботов и контроля качества изображений с помощью ИИ — обеспечивает контроль качества в режиме реального времени, позволяя гибко поставлять материалы. В автоматизированной гибкой линии интеллектуальная система управления цепочкой поставок служит «нервным центром» гибкого производства. Она в режиме реального времени связывает данные о заказах, запасах и оборудовании и динамически генерирует оптимальный план производства на основе алгоритмов машинного обучения и исследования операций. При колебаниях заказов система может автоматически запускать переключение модулей производственной линии, увеличивая скорость производства и значительно сокращая сроки выполнения и доставки заказов.

Наиболее важным аспектом в интеллектуальном производственном цехе является «совместная эксплуатация и техническое обслуживание человеком и машиной». На производственных линиях завода механические манипуляторы заняты работой, а квалифицированные рабочие сосредоточены на своих задачах. Для преодоления узкого места в эффективности технического обслуживания оборудования во время эксплуатации и ремонта завод создал интеллектуальную систему эксплуатации и технического обслуживания, которая интегрирует Интернет вещей (IoT), дополненную реальность (AR) и генеративный искусственный интеллект (AIGC). Персонал по техническому обслуживанию может получать параметры оборудования в режиме реального времени через отображение на AR-очках, а голосовое взаимодействие освобождает их руки. Большие языковые модели (LLM) автоматически анализируют документы в базе знаний истории технического обслуживания, обобщенной на основе опыта, и рекомендуют оптимальные решения. С помощью платформы IoT завод добился взаимосвязи данных оборудования OT (мониторинг и управление в режиме реального времени в промышленных условиях), что позволяет в режиме реального времени собирать информацию об аварийных ситуациях оборудования и ключевые данные. Благодаря интеллектуальному режиму управления и технического обслуживания, основанному на взаимодействии человека и машины, время технического обслуживания сократилось на 30%, что позволило идеально объединить опыт ведущих специалистов и вычислительные возможности искусственного интеллекта.

Говоря о том, как добиться идеального слияния человеческого и машинного взаимодействия, представитель Schneider Electric отметил: «В контексте интеллектуального производства нам необходимы специалисты с разносторонними навыками, как у промышленных рабочих. Например, в сфере технического обслуживания мы будем создавать базы знаний и библиотеки кейсов на техническом уровне. Когда сотрудники сталкиваются с подобными проблемами, они могут оперативно найти соответствующие ответы в библиотеке кейсов. Мы также предоставляем сотрудникам возможность быстро решать проблемы на месте, используя эти базы знаний».

Благодаря этим усилиям шанхайский завод Schneider Electric в Путуо добился замечательных результатов. Он сократил цикл исследований и разработок новых продуктов на 63% и повысил эффективность производства на душу населения на 82%, установив эталон цифровой трансформации и модернизации старых заводов в отрасли.